Estudios de caso
La pruebaLos resultados son el objetivo. La mejora del proceso es el método. ¡La consecución del objetivo es la victoria!
Estudio de Caso – Procesamiento por Lotes a Flujo de Pieza Única
Fabricación y Montaje Rendimiento
Desafío
Un fabricante que enfrentaba una demanda sin precedentes descubrió que su proceso de ensamblaje de motores basado en lotes era fundamentalmente incapaz de mantener el ritmo. Incluso con extensas horas extras, los objetivos de producción se incumplían rutinariamente, la calidad estaba decayendo y los defectos llegaban a los clientes. Los operarios estaban agotados, lo que provocaba fatiga considerable y un rendimiento inconsistente. El propio sistema, construido en torno a colas, ineficiencias y un flujo de trabajo desigual, creaba cuellos de botella que limitaban el rendimiento y amplificaban la variabilidad en los procesos de ensamblaje y fabricación previos.
Solución
Al pasar del procesamiento por lotes a una línea de montaje integrada de flujo de una sola pieza, la operación se reestructuró de forma radical para adaptar la producción a la demanda real de los clientes. Mediante la implantación de procedimientos de trabajo estandarizados, la adaptación al tiempo takt, la mejora de la organización de los puestos de trabajo y la eliminación de los desperdicios generados por los operarios, el sistema logró un flujo más fluido, un mayor rendimiento y una mejora espectacular de la uniformidad. El resultado fue un aumento del rendimiento de 70% en los procesos de montaje y fabricación, una calidad del producto sin precedentes y una reducción sustancial de la fatiga de los operarios, todo ello logrado dentro de una semana laboral estándar de 40 horas.
Mejora del rendimiento
70%
Defectos de calidad
⇓80%
Horas extra (horas/semana)
15⇒0
Fatiga del operador
⇓
Estudio de caso – Mantenerse competitivo
Mejora de la Calidad del Producto y Reducción de Costos
Desafío
Un fabricante tradicional estaba perdiendo cuota de mercado debido a que los competidores ofrecían precios más bajos, sin.
Solución
Al liderar una optimización coordinada en toda la cadena de suministro, los procesos de fabricación y el diseño de productos, se reestructuró la operación para lograr mejoras tanto en los costes como en el rendimiento. El uso de materiales de mayor calidad y menor coste, la optimización de los flujos de trabajo de fabricación y la simplificación de los diseños de los productos redujeron los tiempos de ciclo, mejoraron el rendimiento y aumentaron la consistencia de la producción, lo que alivió la carga de trabajo de los operarios al tiempo que se elevaba la calidad. El resultado fue un ahorro anual de $5,6M, un producto más duradero y fiable, y un sistema de fabricación capaz de producir resultados de mayor calidad de forma más eficiente, sin aumentar la fatiga de la plantilla ni sacrificar los estándares de la marca.
Ahorro anual
5.6M
Calidad del producto
↑ ARRIBA
Costo del producto
⇓12%
Fabricación Total CT
⇓22%
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